Na primeira metade da década, o consumo aparente de resinas no Brasil
saltou da faixa de 1,5 milhão de toneladas para 2,5 milhões.
Entre os termoplásticos commodities, a ascensão recorde coube
a polipropileno (PP), que saiu da casa de 241.000 toneladas em 1990 para
virar 1995 no patamar de 512.000, a tiracolo em especial da demanda de
autopeças injetadas. Na raia dos plásticos de engenharia,
a evolução mais dramática foi protagonizada por polietileno
tereftalato (PET). Excitado pelo boom dos carbonatados no país,
eleito o terceiro mercado mundial no gênero, o consumo aparente do
poliéster decolou da faixa de 5.100 toneladas na largada dos anos
90, culminando em torno de 127.000 cinco anos depois.
A petroquímica brasileira, auto-suficiente em commodities e nos
plásticos de engenharia consolidados, reagia aos espasmos do consumo
no passado brandindo promessas veementes de ampliar sua capacidade. Os
projetos terminavam invariavelmente engavetados por uma economia hiper-inflacionada
e de crescimento eloqüente, mas errático, podando assim os
investimentos a longo prazo. Tranquilizada pela estabilidade desfrutada
a partir de 1994 e diante do alargamento do mercado, devido à melhora
do poder aquisitivo das camadas mais pobres, a indústria de resinas
imergiu num processo de reestruturação, tornando-se mais
integrada e competitiva em custos, e engatilhou metas de crescimento sem
paralelo em cerca de 40 anos de atividade no país.
Programado para estender-se até o ano 2000, o atual ciclo de investimentos
sobressai também por ser o primeiro comandado pelo acionista privado,
uma vez que a petroquímica foi um dos primeiros setores privatizados
no Brasil. A petrolífera estatal Petrobrás, única
fonte local de nafta e antes soberana na segunda geração,
teve sua participação em termoplásticos praticamente
restrita à condição de acionista sem maior poder decisório
nas centrais.
O ponto de partida para a profusão de projetos pretendidos pela
segunda geração está, basicamente, nos planos já
encaminhados nas três centrais. Em São Paulo, o maior centro
de consumo nacional, detentor de 60% do movimento nacional de todas as
resinas, fica o mais antigo pólo do país. Sua central de
matérias-primas, a Petroquímica União, partiu em 1971
e, em sua estratégia mais imediata, voltou-se para elevar de 360.000
para 460.000 toneladas anuais o seu potencial de eteno. Na Bahia, a central
Copene, em operação efetiva desde 1978, ancorando o pólo
de resinas de Camaçari, o único da região nordeste,
fixou 1997 para o término de um desgargalamento pelo qual seu porte
em eteno passa de 1,1 milhão a 1,2 milhão de toneladas. No
terceiro pólo em atividade, a central Copesul , que abastece o pólo
de Triunfo, ao Sul, trabalha de olhos fixos na meta mais ambiciosa do segmento
de petroquímicos básicos: ampliar sua capacidade de eteno
de 600.000 para 1.135.000 toneladas até o final de 1998.
Investidas desse calibre e o consenso em torno da visão de que,
além do crescimento regular previsto sob moeda estável, o
país afigura-se um mercado longe de estar saturado em qualquer front,
agem como catalisadores para os planos da petroquímica brasileira,
bastante focados em racionalização de custos e diversificação
do mix. No momento, o reduto de termoplásticos básicos alinha,
em regra, monoprodutoras de capacidade mediana e tecnologias para grades
commodities ainda em atividade na esfera internacional. Em polietileno
de baixa densidade (PEBD), por exemplo, a capacidade anual ronda 683.000
toneladas repartida entre quatro unidades. No pólo gaúcho,
a planta da Petroquímica Triunfo, licenciada da Atochem; na Bahia,
a da Politeno opera por processo da Sumitomo; em São Paulo, a fábrica
da Union Carbide segue tecnologia do grupo e a da Poliolefinas produz pelo
sistema da ICI (Quantum). Quanto a polietileno de alta densidade (PEAD),
o país reúne condições de fornecer na faixa
de 572.000 toneladas. Esse potencial é respaldado, no pólo
paulista, pela unidade da Solvay licenciada de sua corporação;
no pólo do Sul, pela planta da Ipiranga Petroquímica detentora
de tecnologia da Hoechst; e na Bahia pelas plantas da Poliolefinas (licenciada
da Carbide) e da Politeno (licenciada da Du Pont Canadá). Essas
duas últimas unidades, por sinal, constituem plantas swing e também
repartem entre si o fornecimento no país de polietileno de baixa
densidade linear (PEBDL), totalizando capacidade estimada em 150.000 toneladas
da resina ao ano.
No terreno de PP, o potencial brasileiro é arredondado em 700.000
toneladas/ano a cargo de cinco plantas divididas entre dois produtores.
Ao Sul, a OPP Petroquímica opera duas unidades licenciadas da Himont
(hoje Montell), sendo a mais recente concebida pelo processo Spheripol.
Por seu turno, a Polibrasil é licenciada da ICI em sua unidade na
Bahia, ao passo que a tecnologia repassada pela acionista Shell (hoje Montell)
foi incorporada às fábricas em São Paulo e no Rio,
esta operando pelo sistema Lipp Shac.
O Brasil também é o maior fabricante latino-americano de
policloreto de vinila (PVC), com capacidade anual na faixa de 641.000 toneladas.
Com três fábricas (duas no Nordeste e uma em São Paulo),
a Trikem (antiga CPC), reconhecida como oitava força mundial no
polímero, é licenciada das tecnologias Nissho-Iwai e B.F.
Goodrich. Por seu turno, montada no pólo paulista, a fábrica
da subsidiária da Solvay segue a tecnologia de sua companhia.
O cerco às commodities fecha com poliestireno (PS), para o que o
Brasil exibe potencial na casa de 249.000 toneladas/ano concentradas na
esfera do pólo de São Paulo. Assim é que a unidade
da EDN roda com tecnologia Dow/Foster Grants, ao passo que a planta da
CBE é licenciada da Monsanto e, por fim, a da Proquigel se apresenta
como possuidora de tecnologia própria. No âmbito do polímero
expansível (EPS), a capacidade brasileira é projetada no
patamar de 19.000 toneladas, com base nas plantas da Basf, Tupy e Resinor.
Em relação aos plásticos de engenharia, o destaque
entre as capacidades cabe a PET grau garrafa , com 96.000 toneladas ao
ano. O maior fabricante é a Rhodia-ster, cuja fábrica no
Estado de Minas Gerais combina a tecnologia de polimerização
da Rhône-Poulenc com a etapa de policondensação do
estado sólido licenciada da Beuler. Por seu turno, a planta do poliéster
comandada pela Fibra na Bahia opera sob processo da ICI. Já a unidade
da Hoechst em São Paulo produz PET por processo patenteado pelo
mesmo grupo.
No compartimento das poliamidas (PA), a Rhodia comparece em São
Paulo como única fonte de PA 6.6 do país, material incluso
no potencial de polímeros base náilon da companhia, situado
em 75.000 toneladas anuais. Por sua vez, a capacidade de PA 6 está
assentada no mesmo Estado, totalizando cerca de 10.000 toneladas ao ano
fracionadas entre as unidades da Hoechst, Mazzaferro e Petronyl.
O pólo da Bahia aloja a única fábrica brasileira de
policarbonato (PC). Licenciada da Idemitsu, uma de suas acionistas, a planta
da Policarbonatos do Brasil atravessou 1995 ostentando capacidade anual
de 10.000 toneladas, equivalentes ao dobro do volume com que partiu dez
anos antes.
O rol dos plásticos de engenharia fornecidos pelo Brasil fecha com
acrilonitrila butadieno estireno (ABS)/acrilonitrila estireno (SAN). A
capacidade nacional da resina é projetada na faixa de 62.000 toneladas
ao ano, providas pela fábrica da CPB em Camaçari, licenciada
da Borg Warner, e pela unidade da Nitriflex, no Rio, com tecnologia da
Japan Synthetic Rubber.
