KANBAN
INTRODUCCION
En la actualidad, si una empresa no es lo suficientemente flexible para adaptarse a los cambios del mercado se podria decir que esa empresa estara fuera de competencia en muy poco tiempo.
¿Que es ser flexible?, de acuerdo a su definicion literal es "Que se puede doblar facilmente, que se acomoda a la direccion de otro", esto aplicado a manufactura se traducira "que se acomoda a las necesidades y demanda del cliente", tanto de diseño, calidad y entrega.
Uno de las problematicas mas comunes en lo que respecta a la planeacion de la produccio;n es producir lo necesario en el tiempo necesario, sin sobrantes ni faltantes, para lograr esto se necesita un plan, un plan flexible, un plan hecho para ser modificado, un plan que se pueda modificar rapidamente.
Un plan de produccion es influenciado tanto externamente como internamente. Las condiciones del mercado cambian constantemente. Para responder a estos cambios, se deben dar instrucciones constantemente al a;rea de trabajo. Ya que queremos producir en un sistema Justo a Tiempo, las instrucciones de trabajo debe ser dadas de manera constante en intervalos de tiempo variados. La informacion mas importante en el area de trabajo cuanto debemos producir de cual producto en ese momento, las instrucciones pueden ser dadas como se van necesitando.
Ya que no es conveniente hacer ordenes de produccion muy grandes tratando de prevenir la demanda del mercado ya que nos podemos quedar cortos o largos de producto, asi; como no es conveniente hacer ordenes unitarias, lo mas conveniente es hacer ordenes de lotes pequeños, este es el concepto fundamental.
Es muy importante que los trabajadores sepan que; estan produciendo, que; caracteristicas lleva, asi; como que; van a producir despues y que caracteristicas tendra;.
Muchas compañias manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un producto como continua desde el Diseño-Manufactura-Distribucion de Ventas-Servicio al Cliente. Para muchas compañias del Japon el corazon de este proceso antes mencionado es el Kanban, quien directa o indirectamente maneja mucho de la organizacion manufacturera. Fue originalmente desarrollado por Toyota en la decada de los 50´s como una manera de manejo del flujo de materiales en una linea de ensamble. Sobre las pasadas tres decadas el proceso Kanban que se define como "Un sistema de produccion altamente efectivo y eficiente" ha desarrollado un ambiente de optimo manufacturero envuelto en competitividad global.
KANBAN
Es muy comun la asociacion de KANBAN = JIT o KANBAN=CONTROL DE INVENTARIOS, esto no es cierto, pero si esta relacionado con estos terminos, KANBAN funcionara efectivamente en combinacion con otros elementos de JIT, tales como calendarizacion de produccion mediante etiquetas, buena organizacion del area de trabajo y flujo de la produccion.
KANBAN es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. KANBAN significa en japones "etiqueta de instruccion".
La etiqueta KANBAN contiene informacion que sirve como orden de trabajo, esta es su funcion principal, en otras palabras es un dispositivo de direccion automatico que nos da informacion acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.
Funciones de KANBAN
Son dos las funciones principales de KANBAN: Control de la produccion y mejora de los procesos.
Por control de la produccion se entiende la integracion de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.
Por la funcion de mejora de los procesos se entiende la facilitacion de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de KANBAN, esto se hace mediante tecnicas ingenieriles (eliminacio;n de desperdicio, organizacion del area de trabajo, reduccion de set-up, utilizacion de maquinaria vs. utilizacio;n en base a demanda, manejo de multiprocesos, poka-yoke, mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo total, etc.), reduccio;n de los niveles de inventario.
Basicamente KANBAN nos servir para lo siguiente:
1.- Poder empezar cualquier operacion estandar en cualquier momento.
2.- Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del area de trabajo.
3.- Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.
Otra funcion de KANBAN es la de movimiento de material, la etiqueta KANBAN se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los siguientes puntos:
1.- Eliminacion de la sobreproduccion.
2.- Prioridad en la producción, el KANBAN con mas importancia se pone primero que los demas.
3.- Se facilita el control del material.
Implementando KANBAN
Es importante que el personal encargado de produccion, control de produccion y compras comprenda como un sistema KANBAN (JIT), va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia mediante la reduccion de la supervision directa.
Basicamente los sistemas KANBAN pueden aplicarse solamente en fabricas que impliquen produccion repetitiva.
Antes de implementar KANBAN es necesario desarrollar una produccion "labeled/mixed produccion schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta debera ser practicada en la li;nea de ensamble final, si existe una fluctuacio;n muy grande en la integracion de los procesos KANBAN no funcionara y de los contrario se creara un desorden, tambie;n tendra;n que ser implementados sistemas de reduccio;n de setups, de produccion de lotes pequeños, jidoka, control visual, poka-yoke, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es prerequisito para la introduccio;n KANBAN.
Tambien se deberan tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implementar KANBAN:
1- Determinar un sistemas de calendarizacion de produccio;n para ensambles finales para desarrollar un sistemas de produccion mixto y etiquetado.
2- Se debe establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de materiales, esto implica designar lugares para que no haya confusion en el manejo de materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.
3- El uso de KANBAN esta ligado a sistemas de produccion de lotes pequeños.
4- Se debe tomar en cuenta que aquellos articulos de valor especial debera;n ser tratados diferentes.
5- Se debe tener buena comunicacion desde el departamento de ventas a produccion para aquellos articulos ci;clicos a temporada que requieren mucha produccion, de manera que se avise con bastante anticipo.
6- El sistema KANBAN debera; ser actualizado constantemente y mejorado continuamente.
IMPLEMENTACION DE KANBAN EN CUATRO FASES
Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usar KANBAN
Fase 2.Implementar KANBAN en aquellos componentes con mas problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continua en la lInea de produccion.
Fase 3.Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuanta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su area.
Fase 4. Esta fase consiste de la revision del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de KANBAN:
1.- Ningun trabajo debe ser hecho fuera de secuencia
2.- Si se encuentra algu;n problema notificar al supervisor inmediatamente
REGLAS DE KANBAN
Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS PROCESOS SUBSECUENTES
La produccion de productos defectuosos implica costos tales como la inversio;n en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que todo, par prevenir que este no vuelva a ocurrir.
Observaciones para la primera regla:
- El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir inmediatamente.
- El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe permitir la recurrencia.
Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRAN SOLO LO QUE ES NECESARIO.
Esto significa que el proceso subsecuente pedira; el material que necesita al procesos anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una perdida si el proceso anterior suple de partes y materiales al proceso subsecuente en el momento que este no los necesita o en una cantidad mayor a la que este necesita. La perdida puede ser muy variada, incluyendo perdida por el exceso de tiempo extra, perdida en el exceso de inventario, y la perdida en la inversion de nuevas plantas sin saber que la existente cuenta con la capacidad suficiente. La peor perdida ocurre cuando los procesos no pueden producir lo que es necesario cuando estos esta produciendo lo que no es necesario.
Para eliminar este tipo de errores se usa esta segunda regla. Si suponemos que el proceso anterior no va a suplir con productos defectuosos al proceso subsecuente, y que este proceso va a tener la capacidad para encontrar sus propios errores, entonces no hay necesidad de obtener esta información de otras fuentes, el procesos puede suplir buenos materiales. Sin embargo el proceso no tendra la capacidad para determinar la cantidad necesaria y el momento adecuado en el que los procesos subsecuentes necesitaran de material, entonces esta informacion tendra; que se obtenida de otra fuente. De tal manera que cambiaremos la forma de pensar en la que "se suplira; a los procesos subsecuente" a "los procesos subsecuente pediran a los procesos anteriores la cantidad necesaria y en el momento adecuado"
Este mecanismo debera; ser utilizado desde el ultimo proceso hasta el inicial, en otras palabras desde el ultimo proceso hasta el inicial.
Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no jalaran o requeriran arbitrariamente del proceso anterior:
1. No se debe requerir material sin una tarjeta KANBAN.
2. Los articulos que sean requeridos no deben exceder el numero de KANBAN admitidos.
3. Una etiqueta de KANBAN debe siempre acompañ;ar a cada articulo.
Regla 3. PRODUCIR SOLAMENTE LA CANTIDAD EXACTA REQUERIDA POR EL PROCESO SUBSECUENTE.
Esta regla fue hecha con la condicion de que el mismo proceso debe restringir su inventario al minimo, para esto se deben tomar en cuanta las siguientes observaciones:
1. No producir mas que el numero de KANBANES.
2. Producir en la secuencia en la que los KANBANES son recibidos.
Regla 4. BALANCEAR LA PRODUCCION
De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria. En este caso si el proceso subsecuente pide material de una manera incontinua con respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso anterior requerirA; personal y maquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. En este punto es el que hace Enfasis la cuarta regla, la producciOn debe estar balanceada o suavizada (Smooth, equalized).
Regla 5. KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR ESPECULACIONES
De manera que para los trabajadores, KANBAN, se convierte en su fuente de informacion para produccion y transportacion y ya que los trabajadores dependeran de KANBAN para llevar a cabo su trabajo, el balance del sistema de produccion se convierte en gran importancia.
No se vale especular sobre si el proceso subsecuente va a necesitar mas material la siguiente vez, tampoco, el proceso subsecuente puede preguntarle al proceso anterior si podria empezar el siguiente lote un poco mas temprano, ninguno de los dos puede mandar informacion al otro, solamente la que esta contenida en las tarjetas KANBAN. Es muy importante que este bien balanceada la produccion.
Regla 6. ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR EL PROCESO.
El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta estandarizado y racionalizado, si esto no es tomado en cuenta seguiran existiendo partes defectuosas.
TIPOS DE KANBAN Y SUS USOS
Estos varian de acuerdo a su necesidad:
KANBAN DE PRODUCCION:
Este tipo de KANBAN es utilizado en lIneas de ensamble y otras areas donde el tiempo de set-up es cercano a cero. Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material por ejemplo, si el material esta siendo tratado bajo calor estas deberán ser colgadas cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso.
KANBAN SEÑALADOR/KANBAN DE MATERIAL:
Este tipo de etiquetas es utilizado en areas tales como prensas, moldeo por inyeccion y estampado (die casting). Se coloca la etiqueta KANBAN señalador en ciertas posiciones en las areas de almacenaje, y especificando la produccion del lote, la etiqueta señalador KANBAN funcionara de la misma manera que un KANBAN de produccion.
INFORMACION NECESARIA EN UNA ETIQUETA KANBAN
La informacio;n en la etiqueta KANBAN debe ser tal, que debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura como las de proveedor de material. La informacio;n necesaria en KANBAN seria la siguiente:
1.- Numero de parte del componente y su descripcion
2.- Nombre/Numero del producto
3.- Cantidad requerida
4.- Tipo de manejo de material requerido
5.- Donde debe ser almacenado cuando sea terminado
6.- Punto de reorden
7.- Secuencia de ensamble/produccion del producto